习近平总书记强调坚持“川渝一盘棋”,加强成渝区域协同发展,构筑向西开放战略高地和参与国际竞争新基地,尽快成为带动西部高质量发展的重要增长极和新的动力源。
近日,由四川省总工会、重庆市总工会和中国铁路成都局集团有限公司联合举办的“筑梦川渝大通道 争当发展火车头”川渝地区铁路建设劳动竞赛总结暨2024年启动大会在中铁北京局成达万高铁轨枕厂召开。400余名参会人员观摩了轨枕厂生产车间纷纷点赞这个国内最大的智能化高铁轨枕厂。
集团公司承建的成达万高铁轨枕厂主要负责全线128万根双块式轨枕的预制,是目前我国高铁行业数智化程度最高、生产规模最大的轨枕厂。
推行集中管理,建设集约型轨枕厂
成达万高铁原设计轨枕厂共四处,分别位于乐至、营山西、渠县北、开江南,布局分散、劳务用工数量多,难以形成规模效应。集团公司认真落实成兰铁路公司要求,按照“专业化、工厂化、机械化、智能化、信息化”的建设目标,主动加强与建设单位、设计院沟通,通过详细施工调查和方案比选,结合现有场地实际情况,确定将四处轨枕厂整合为一处。对厂区按照“四区域、五系统、十四工位”进行规划建设,实现物资、试验、装备、生产、堆场、发运等关键业务环节无缝衔接。“四厂合一”变更后,集中承担全线 128 万根轨枕生产任务,成为国内生产规模最大的轨枕厂,更好地发挥规模效应,实现“四个有利于”:有利于减少大临建设及工装设备重复投入,降低总体成本;有利于对生产质量进行集中管控,提升产品质量;有利于推进大规模工厂化生产,提高生产效率;有利于整合优化人力资源,提升管理质效。
经过前期探索、持续优化,轨枕厂于2024年3月7日通过业主单位验收,达到批量生产条件,3月28日正式投产。在轨枕生产车间,1个智能指挥中心、14个智能工位构成了智能化生产车间的“大脑”和“主动脉”,智能化平台促进生产线和智能化设备的互通互联,通过智能判断工序状态向工序自动化设备下达任务指令,在关键工序中实现自动化、智能化、无人化操作。整个轨枕生产仅需要6名工人参与操作,日均生产1600-1920根。较传统轨枕厂生产效率能够提高80%,截至目前,该车间轨枕生产已突破10万根。
突出智能建造,建设智能型轨枕厂
建设过程中,项目管理团队深入,国内多个高铁轨枕厂实地调研,虚心学习借鉴先进经验,优化建设方案。一方面以工装保工艺,建立生产线智能控制系统,实现工厂智能化的追踪、监督、控制和管理,形成一体化布局的智能生产线。通过对标学习国内其它轨枕厂的生产过程、智能化程度、生产质量、设备价格及工效等优化建设方案。增加箍筋焊接加工、检测、桁架焊接加工转运及桁架检测等设备,显著提高现场管理水平,降低生产成本。联合第三方科技服务团队对轨枕生产的数字仿真双胞胎、智能机器人、大数据、云计算等前沿技术进行科技攻关,实现了生产线上14个智能自动化工位的“一键启停”。另一方面以工艺保质量,以智控中心为核心,将桁架钢筋生产检测、桁架箍筋组装、套管螺旋筋拼装等工序并入融合自动出入窑和坑式蒸养工序,打造全新的智能生产工序。自主研究“双块式轨枕模具智能检测系统”,实现模具型腔尺寸、表面清洁度等。自动检测及模具号自动识别,降低了轨枕因批量生产、人工检测不准确、不同步产生废品的风险,废品率由3‰降至1‰以下。
深入研究混凝土浇筑智能化布料技术,采用传感器精确控制混凝土用量,实现高精度均匀布料,有效减少混凝土损耗,践行环保理念,建设绿色型轨枕厂。建设过程中,项目深入践行环保理念,全力推进绿色高铁轨枕厂建设,推进土地资源节约,通过“四厂合一”建设。厂区占地面积由原来的244亩减少至120亩,将轨枕厂地址选择在当地政府预留的建设用地区域内,直接减少耕地林地占用面积73亩。依靠科技创新实现节能降耗,研发能源管理前端监测系统,对用电、用水实时监测统计,与生产形成关联分析。数据自动上传至生产管理系统,结合生产管理主动控制能源消耗,率先推进智能化蒸汽养护技术,
首次在铁路建设中引用低压蒸汽锅炉,以其智能化的排气、雾化、加湿等养护控制和温度探测系统,精确控制自动蒸汽阀,实时记录养护数据,自动生成数据报告,生产更加科学高效,相对传统蒸汽锅炉节能50%以上。落实雨污水循环利用,在轨枕生产区西侧设置一处雨、污水收集池,收集的雨水资源用于厂区内洒水降尘、洗车等生活废水经净化后用于厂区内绿化喷淋及养护用水,在拌和站设置五级沉淀池,沉淀后的废渣由具有工业废渣处理资质单位处置,污水通过压滤机进行压滤过滤,排入内部循环水沟中,流入雨水收集池,回收用于厂区内洒水降尘。
新建成都至达州至万州高速铁路是聚焦双城经济圈建设精准发力率先突破的标杆性工程,也是全国“八纵八横”高速铁路网中“沿江通道”的重要组成部分。建成通车后,将成为东出、北上的时速350公里出川高铁大通道,与长江中游、长三角城市群以及京津冀经济区实现高效便捷联通,对带动沿线区域经济社会发展、加速成渝“中国经济第四极”建设具有十分重要的意义。